Właściwe przy­gotowanie form drukowych jest ważnym procesem pozwalającym na osiągnięcie popraw­nej odbitki. Wieloletnie doświadczenie z kon­trolą jakości w sys­temach CtF (pomiary den­sytometryczne diapozytywów/negatywów, paski kon­tro­lne kopiowania) poparte pojawieniem się norm i metodologii natural­nie zaowocowało chęcią kon­tynuacji tych prak­tyk w sys­temach CtP. Na pierw­szy rzut oka płyta analogowa nie wiele się różni od cyfrowej jed­nak stosowane obec­nie tech­nologie warstw kopiowych wymagają specjal­nego podejścia. Również metody kon­troli jakości znane z sys­temów CtF nie dadzą się zawsze prze­nieść bezpośrednio do świata CtP. Odmienność materiałów jak rów­nież stosowanych metod obrazowania (różne rodzaje układów naświetlających) a także końcowej obróbki płyt powodują, że kon­trola poprawności przy­gotowania form drukowych CtP może rządzić się odmien­nymi prawami.

Przede wszyst­kim należy określić jak ma wyglądać prawidłowo przy­gotowana forma drukowa, jakich narzędzi możemy użyć aby to zweryfikować a także zwrócić uwagę na poten­cjalne zagrożenia.

Prawidłowa forma powinna stabil­nie wytrzymać deklarowany nakład, a biorąc pod uwagę całość procesu reproduk­cji, dawać oczekiwaną (np. zgod­nie z odpowiednią normą z serii ISO 12647) charakterystykę.

Do kon­troli płyt, producenci sprzętu pomiarowego, oferują różnorodne urządzenia oparte na pomiarach den­sytometrycz­nych lub specjalizowanej analizie obrazu. Są też dostępne testy pozwalające na wizualną kon­trolę poprawności naświetlania płyt.

Mając do dys­pozycji bogaty arsenał tech­niczny warto jed­nak zwrócić uwagę na pewne zagrożenia, które mogą wprowadzić w błąd osobę odpowiedzialną za poprawne działanie całego sys­temu. Są to między innymi specyficzne zjawiska, takie jak: efekt podcięcia punk­tów, różnice w przyj­mowania farby, struk­tury rastrowe, warunki pomiarowe, które mogą zafałszować pomiar pokrycia rastrowego dokonywanego na płytach.

Stosowanie iden­tycz­nego urządzenia pomiarowego w przy­padku różnych rodzajów płyt, zmiana warun­ków pomiaru poprzez np. zastosowanie fil­tra może dawać odmienne wskazania. Pomiar różnych typów płyt nawet iden­tycz­nym urządzeniem może rów­nież dawać odmienne wskazania niemające wiele wspól­nego z ostatecz­nym efek­tem drukowania.

Nie chcę tu jed­nak stwier­dzić, że pomiary płyt są całkowicie nie­uzasad­nione a jedynie zwrócić uwagę, że nie powinno się ich trak­tować jako jedynej i absolut­nej metody kon­troli procesu reprodukcji.

Systemy zarządzające prze­twarzaniem prac (np. Agfa ApogeeX) pozwalają na zdefiniowanie różnych rodzajów korek­cji (krzywe linearyzacyjne, kalibracyjne czy symulacyjne) pozwalające na elastyczne budowanie stabil­nie działającego sys­temu reproduk­cji. Stosując te możliwości jesteśmy w stanie wykorzystać pomiary form drukowych i łącząc je z pomiarami odbitek nakładowych zbudować proces gwarantujący uzyskanie oczekiwanej charak­terystyki reproduk­cji (np. zgod­nej z ISO 12647). Pokrycie rastrowe zmierzone na prawidłowo wykonanych płytach może posłużyć jako wartość referen­cyjna do codzien­nej kon­troli jakości.

Bardzo ważne jest okresowa weryfikacja zgodności z wybranym stan­dar­dem, zarówno dla odbitek prób­nych jak i nakładowych.

Taka ustan­daryzowana odbitka nakładowa może być z suk­cesem odzwier­ciedlana w postaci prób barw­nych zarówno material­nych jak i nie­material­nych (próby ekranowe – soft proofing).